ABB a annoncé le lancement d’une solution d’usine intelligente pour les opérations d’atelier de fusion d’acier, le 29 novembre 2021. Sa visée : augmenter la productivité de l’atelier de fusion, économiser de l’énergie et améliorer la sécurité des employés.
Amener les sidérurgistes vers des opérations autonomes
L’entreprise ABB Ability entend connecter numériquement, via son “Smart Melt Shop”, tous les processus d’atelier de fusion d’acier et les équipements mobiles. Son but étant de synchroniser ces opérations et d’améliorer l’efficacité de la production. L’objectif ? Amener les sidérurgistes vers des opérations autonomes. Ainsi, la nouvelle application numérique de la firme automatise et optimise les mouvements des poches et des grues dans les ateliers de fusion d’acier. Cela permettant aux producteurs de métaux de suivre et de programmer de près le transport du métal en fusion du four à la fonderie.
Basée sur des algorithmes numériques avancés, la nouvelle solution offre ainsi un puissant suivi de poche en temps réel. Mais également une planification automatisée des grues et un moteur de modélisation thermique prédictif. Le moteur de suivi suit le mouvement de la poche via des grues et des wagons en temps réel. Les technologies de positionnement radar et laser offrent ainsi une visualisation précise tout en réduisant l’encombrement matériel. Et réduit par là-même les besoins de maintenance par rapport aux solutions d’identification par radiofréquence (RFID).
Une première dans l’industrie des métaux, selon ABB
La planification automatisée des grues comprend donc la prévision et reconnaissance automatique des travaux ainsi que la planification des itinéraires. La visée : permettre aux sidérurgistes d’évoluer vers des opérations autonomes en supprimant les coordinations manuelles. Le tout avec une sécurité accrue dans les zones chaudes du fait d’une moindre fréquentation. La fonction du moteur thermique utilise l’historique thermique de la poche du moteur de suivi et le mouvement de chaleur prévu des moteurs de planification. Cela permet de prédire la perte thermique pendant le transfert de poche et la température de levage correcte au four.
Cette automatisation se traduit par une meilleure conformité de la surchauffe au niveau de la roulette. En effet, elle en élimine les ralentissements afin d’en augmenter ainsi la productivité. Il en résulte des coulée 4 à 5 % plus élevées pour améliorer la productivité et réduire la formation d’arc de 5 degrés Celsius par chaleur dans les fours poche. Le tout pour une efficacité énergétique et économique accrue.
“Nous sommes fiers de lancer ABB Ability Smart Melt Shop – le premier du genre dans l’industrie des métaux, permettant aux sidérurgistes de connecter numériquement tous les processus et équipements mobiles dans l’atelier de fusion” a ainsi déclaré Tarun Mathur, chef de produit mondial, Metals Digital, ABB.
(c) ABB Ability
